一款高度定制化的高壓防爆電機，如何在智能工廠里實現(xiàn)規(guī)模化量產(chǎn)？佳電股份(000922)給出了答案。

作為在國內(nèi)率先實現(xiàn)工業(yè)電機類產(chǎn)品全覆蓋的上市公司，佳電股份電動機板塊現(xiàn)有電機產(chǎn)品347個系列，近4000個品種，單機功率覆蓋0.37千瓦—8萬千瓦，多品種、定制化生產(chǎn)特性突出，全流程工序繁復(fù)、協(xié)同難度大。

佳電股份智能化轉(zhuǎn)型取得質(zhì)的飛躍。 孫憲超/攝

近年來，佳電股份加快推進數(shù)智化轉(zhuǎn)型，建成行業(yè)領(lǐng)先的智能工廠和國內(nèi)首個高壓電機數(shù)字化裝配車間并投入使用，填補了國內(nèi)空白。智能工廠的建成及投入運營，有效破解了長期困擾企業(yè)的產(chǎn)品質(zhì)量一致性難把控、成本管控壓力大等行業(yè)痛點，真正實現(xiàn)了定制化高壓防爆電機生產(chǎn)的規(guī)?；慨a(chǎn)、高質(zhì)量管控與快速化交付。

近日，證券時報記者實探佳電股份智能工廠了解到，公司數(shù)字化車間生產(chǎn)效率和產(chǎn)能分別提升36%、56%以上，產(chǎn)品一次性合格率遠超行業(yè)平均水平。

車間告別“人等料”

在佳電股份數(shù)字化車間里，裝配工叢昊正專注地在MOM（制造運營管理系統(tǒng)）系統(tǒng)中錄入工位生產(chǎn)任務(wù)單號。依托系統(tǒng)，當日派工總量、電機裝配特征、物料清單、零部件到貨情況、標準工時等核心信息一目了然，為裝配作業(yè)提供精準指引。

佳電股份智能化工廠。 孫憲超/攝

作為車間高壓電機合裝與裝配崗位的一線員工，叢昊切身感受著數(shù)字化帶來的巨變?！斑^去領(lǐng)料要跑遠路去倉庫，靠推車、吊車來回轉(zhuǎn)運，費時又費力?！眳碴徽f，如今，車間配備智能零部件庫與工位周轉(zhuǎn)倉，物料實現(xiàn)前置配送。工作時，AGV（智能搬運機器人）負責零部件轉(zhuǎn)運，重載AGV承擔大部件運輸，搭配輕型吊（KBK）、自動導(dǎo)引車（RGV），從叫料到物料送達全程自動化、無人化。

記者在現(xiàn)場看到，叢昊在MOM系統(tǒng)發(fā)起叫料申請后，智能調(diào)度系統(tǒng)即刻響應(yīng)，自動叉車從倉儲貨架取料至中轉(zhuǎn)臺，再由AGV精準送至叢昊的工位，全流程下來，耗時未超過10分鐘。

佳電股份車間副主任姜云波介紹，數(shù)字化改造前，車間生產(chǎn)高度依賴傳統(tǒng)廠區(qū)作業(yè)模式，人員、吊車等核心資源嚴重緊張，生產(chǎn)效率提升受限。彼時，車間僅2臺吊車，而電機工件體積龐大，各工序、班組存在爭搶吊運資源的情況，員工常因等待設(shè)備而停工，大量時間耗費在人工搬運與設(shè)備等候中，生產(chǎn)效率低下，成為制約產(chǎn)能提升的重要因素。

數(shù)字化車間投用后，徹底告別人工扛、撬、搬運等重體力作業(yè)，大幅降低員工勞動強度，作業(yè)安全性與舒適度顯著提升。目前車間人力成本節(jié)省約1/3，精簡人員可轉(zhuǎn)崗至市場服務(wù)等崗位，人員編制靈活可調(diào)，能夠保證應(yīng)對訂單波動。

作為裝備制造企業(yè)的核心競爭力，生產(chǎn)效率與產(chǎn)品精度在數(shù)字化賦能下實現(xiàn)全面突破。機座加工利用帕瑪加工中心，實現(xiàn)原3臺設(shè)備9道工序至現(xiàn)在1臺設(shè)備2道工序完成全序加工，周期從3天壓縮至4小時。

“電機軸承加工精度、定轉(zhuǎn)子同軸度，直接決定振動、發(fā)熱、抱軸等行業(yè)共性問題能否解決，關(guān)乎產(chǎn)品可靠性與使用壽命?！苯撇ū硎荆囬g引入國外高端自動化加工設(shè)備后，加工精度從原來的20道（0.2mm）提升至5道（0.05mm），產(chǎn)品精度與質(zhì)量得到了顯著提升。

“智慧大腦”穿透式指揮

數(shù)字化車間的生產(chǎn)數(shù)據(jù)并非孤立運行，而是實時上傳至公司數(shù)據(jù)中心，由這一“智慧大腦”實現(xiàn)統(tǒng)一調(diào)度、統(tǒng)籌管理。

走進佳電股份數(shù)據(jù)中心，四塊大屏實時跳動、更新動態(tài)，呈現(xiàn)企業(yè)全流程運行狀態(tài)：3月及后續(xù)排產(chǎn)計劃、訂單履約明細、拖期明細、產(chǎn)品未履約天數(shù)、高壓/低壓產(chǎn)品履約情況等關(guān)鍵信息一目了然。

佳電股份數(shù)據(jù)中心經(jīng)理助理李杰介紹，佳電股份數(shù)據(jù)中心構(gòu)建了一、二級聯(lián)動的穿透式管理指揮體系，由7個一級中心和5個二級中心組成。5個二級指揮中心分別設(shè)在五大生產(chǎn)車間，與一級中心實時聯(lián)動，問題直達上報。

在7個一級中心中，生產(chǎn)調(diào)度指揮中心作為全廠生產(chǎn)“大腦”，實現(xiàn)從訂單到交付全鏈路可視化：實時監(jiān)控月排產(chǎn)計劃、高壓/低壓電機生產(chǎn)進度、急單分布、完成率、待完工情況；同步預(yù)警設(shè)備故障、物料短缺、采購計劃下達及時性等關(guān)鍵瓶頸；從接單、排產(chǎn)、加工、裝配，到合格入庫、可發(fā)貨狀態(tài)，全流程可追溯、可監(jiān)控。

設(shè)備與裝備能效監(jiān)測中心則打通設(shè)備運行、故障報修、點檢、保養(yǎng)、維修全流程，推動設(shè)備運維由被動搶修向預(yù)測性維護轉(zhuǎn)變，最大限度減少非計劃停機時間。目前，全廠設(shè)備總臺數(shù)1388臺，已完成180臺數(shù)控及智能設(shè)備的數(shù)據(jù)自動采集；今年計劃再接入60臺以上，接入總量將達到240臺，暫不具備條件的老舊設(shè)備將分步推進。

在此基礎(chǔ)上，佳電股份數(shù)據(jù)中心還創(chuàng)新應(yīng)用AI智能助手、數(shù)字化員工等技術(shù)，重點部署在總控室與生產(chǎn)指揮端，實現(xiàn)智能派工、系統(tǒng)調(diào)度、數(shù)據(jù)集中管控，車間生產(chǎn)數(shù)據(jù)實時上傳中央控制室，統(tǒng)一調(diào)度、統(tǒng)籌管理。

“公司自主研發(fā)的數(shù)字員工，可替代人工完成大量重復(fù)性、規(guī)則化工作，實現(xiàn)業(yè)務(wù)流程自動化運行?！崩罱鼙硎?，已實現(xiàn)生產(chǎn)計劃自動跟蹤、自動導(dǎo)出、自動下發(fā)，徹底告別人工跑單、人工操作；從SAP系統(tǒng)自動導(dǎo)出生產(chǎn)大綱計劃，通過OA（辦公自動化）客戶端自動下發(fā)至車間，并同步至工作群，車間直接按計劃組織生產(chǎn)。

目前，數(shù)據(jù)中心已上線7類數(shù)字員工：現(xiàn)場展示5類，覆蓋研發(fā)、生產(chǎn)、銷售、采購、財務(wù)；人力資源等另外2類在后臺運行。

數(shù)字員工帶來效率成倍提升。例如，“佳小匠”（生產(chǎn)專員）承擔生產(chǎn)計劃智能排程、生產(chǎn)數(shù)據(jù)收集分析、智能化升級推進等工作，日工作時長16小時；日處理數(shù)據(jù)4200條；日工作效率提升12倍；業(yè)務(wù)數(shù)據(jù)準確率達99%。

依托數(shù)據(jù)中樞與數(shù)字員工雙輪驅(qū)動，佳電股份正實現(xiàn)從車間現(xiàn)場到企業(yè)管理的全域數(shù)字化、智能化升級。

塑造行業(yè)新標桿

證券時報記者在采訪中了解到，佳電股份已建成高壓電機裝配、低壓電機裝配、電機機座加工三大數(shù)字化車間，形成規(guī)模化智能工廠。當前工廠采用人機協(xié)同模式：加工環(huán)節(jié)實現(xiàn)高度自動化，電機核心裝配環(huán)節(jié)仍以人工精細合套為主，兼顧效率與工藝精度。

“公司在行業(yè)內(nèi)提前布局高壓電機生產(chǎn)的智能化轉(zhuǎn)型，未來將持續(xù)深化數(shù)字化、智能化應(yīng)用，鞏固行業(yè)技術(shù)領(lǐng)先優(yōu)勢，推動企業(yè)從傳統(tǒng)電機制造商向全生命周期運維服務(wù)商轉(zhuǎn)變?！奔央姽煞荻聲貢跫t霞表示。

值得一提的是，佳電股份智能工廠的建成投用，對國內(nèi)電機行業(yè)尤其是高壓防爆電機領(lǐng)域，形成了極強的示范引領(lǐng)與倒逼升級效應(yīng)。姜云波介紹，智能工廠直接倒逼行業(yè)整體質(zhì)量升級。依托高精度自動化設(shè)備與數(shù)字化工藝，公司產(chǎn)品加工精度、裝配精度大幅提升，在人員配置優(yōu)化的同時，生產(chǎn)效率與產(chǎn)品品質(zhì)遠超傳統(tǒng)模式。這一高質(zhì)量、高效率的先進范式，推動同行紛紛開展設(shè)備更新與工藝優(yōu)化，帶動整個電機行業(yè)制造標準、質(zhì)量標準邁上新臺階。

佳電股份以智能工廠重新定義了行業(yè)性能標桿，尤其是在核心指標電機震動值上實現(xiàn)了跨越式突破。國家GB/T10068標準早期為2.8mm/s，近年提升至2.3mm/s，已是行業(yè)普遍門檻。而依托智能工廠，佳電股份常規(guī)產(chǎn)品可穩(wěn)定控制在1.8mm/s，而針對石油、石化等高端定制產(chǎn)品，更是能穩(wěn)定控制在1.3mm/s以內(nèi)，遠優(yōu)于國家標準。

“電機震動值是衡量產(chǎn)品運行穩(wěn)定性、使用壽命最直觀的核心指標，可通過傳感器直接檢測評定。我們的突破，意味著電機在長期運行可靠性、軸承溫升、氣隙均勻性等關(guān)鍵性能上，都實現(xiàn)了質(zhì)的飛躍?！苯撇ū硎尽?/p>

更為重要的是，憑借質(zhì)量、效率、標準的全方位提升，佳電股份智能工廠真正樹立起行業(yè)轉(zhuǎn)型升級標桿。“我們的質(zhì)量提升、效率提升、標準提升，直接增強了自身市場競爭力與用戶口碑，也推動國內(nèi)同行必須跟進自動化、智能化改造，進而拉高整個國內(nèi)電機行業(yè)的技術(shù)水平與制造能力。”姜云波說，從機座加工精度到整機合裝精度，從核心指標到綜合性能，全鏈條的品質(zhì)升級，形成了強大的示范效應(yīng)，真正引領(lǐng)了國內(nèi)電機行業(yè)向高端化、智能化、高品質(zhì)化發(fā)展的整體趨勢。